智能化改造是现代企业提升效率和竞争力的关键一步。巨化集团在这方面做了大量的工作，并提出了零手动操作的目标，一套装置连续三个月不手动操作才算达标，该公司花了三年时间把一百多套装置全部改造完成，取得了良好的经济、安全和社会效益。这个过程需要循序渐进，先从一套容易的装置入手，试点成功后作为示范，带动其余装置迅速推进。 APC主要是对工艺全流程的理解，能够梳理出清晰的模型，找出强耦合问题并加以解决，把一些通常设计是手动遥控的回路也纳入到自动控制模型中来。对于无法用常规PID整定投入自动的装置，需要生产主管对工艺有透彻理解，并和自控人员一起改进控制方案。石化企业在这方面做得比较好，很多企业自控率达到90%以上；化工企业普遍不高，能达到70%以上的不多。精细化率提升是实现自动化生产的根本保证，这也是许多企业迫切需要解决的问题。通过国家设备更新改造的机遇提升自动化控制水平很重要。新建的企业最好从全流程自动化开始。 生产过程自动化需要解决物料进厂计量、卸货和入库等问题。智能磅房和无人值守堆取料机已基本实现进出厂物料的无人值守计量问题。某公司原先一辆汽车人工过磅需要2分钟以上，现在只需要30秒就能完成过磅任务。起堆和分类存放散装原料时堆取料机可以在三维视觉引导下完成任务。破袋机解决了袋装原料的拆袋问题。自动取样和制样装置减轻了分析人员的工作量。冶金和有色金属行业一些企业已实现智能快速分析。 设备完好状态是安全生产基础保障。通过对动设备振动、温度、载荷等实时监控及时发现异常工况并预警。静设备可以通过腐蚀探针检测设备腐蚀程度来确定更换周期。智能巡检方面通过机器人和布置智能监控可以减少现场巡检工作量。无人机在长输管廊和输电线路等方面实现了定期智能巡检。 检修方面通过安全智能信息化平台中的人员定位、电子围栏、电子票证等手段保证作业可控性。化工产品根据物理形态不同可以分为气态、液态和固态产品，这些产品基本上都能实现全自动化包装、码垛和入库出库。这些流程与ERP进、销、存、物流对接后就能实现订单化生产销售。 当然企业智能化改造涉及面广，各类智能化特别是AI技术迅猛发展会给企业带来新挑战。企业通过智能化改造让生产过程数字化体现并实时数据形式与MES建立联系是数字化转型重要数据来源基础。当智能化达到相当程度后就可以进行数字化转型了。