2024年夏天，阿维塔数智工厂冲压车间亮起了“黄灯”，交付压力日渐增大。三款新车型同时爬坡，模具频繁出现问题，导致生产效率卡在135个JPH。唐建决定亲自出马解决问题，他把自己的凳子搬到了压机旁边，守了35天。起初，大家没当回事，但看到唐建一直守在那儿，大家也开始重视起来。唐建还画了一张“病历本”，上面列出了压机滑块、机械手、冷却水路和模具温度等问题。他告诉同事：“必须把问题一个个挖出来。”他把手贴在管路上感受振动，把耳朵凑近压机听异响，再把传感器数据一条一条核对。终于，在第四天，他找到了第一个“病灶”。接下来的日子里，他反复校准机械手的动作路径、排查冷却水路不畅的问题，并调整温控策略让模具温度均匀分布。对于换模耗时最长的问题，他把整个过程录下来一帧一帧拆解动作并反复推演，最终将平均换模时间缩短了约七成。 35天后，唐建的努力终于有了回报。JPH从135个提升到了450个。合格率达到99.8%。但是新的问题接踵而至：BOM表翻几页就眼花，物流、制造和自动化三个系统各说各话。为了解决这个问题，唐建决定拆掉这些“墙”，让数据连接起来。 他花了几个月时间研究接口文档和系统架构图。终于有一天，他在几万个数据中发现了记录时间差了3秒的问题。“高速桥梁”架起来之后，指令从三分钟缩短到0.5秒。三个月内解决了135个技术难点中的96%。 后来，唐建带着团队做了个“透明车间”，屏幕上的3D模型和产线同步运转。钢板进去变成车门每一步都能看见。 这两年月产峰值突破3万辆且100%准时交付。但唐建不怎么提这些数字。那天下午有人喊他去看数据时他没去，而是站在产线旁边看着压机运转。 他掏出手机给老婆发消息说今晚回家吃顿好的。发完消息后他从口袋里摸出那张“病历本”，看了一眼又折好塞回口袋然后转身走进车间里消失在压机后面。