煤矿生产链条中，掘进是采煤接续的先行环节。近一段时期，陕北部分矿区地质构造发育、断层多发，局部巷道底板易泥化、围岩条件变化快，传统综掘工艺在效率、稳定性和安全保障上承压明显，掘进接续紧张成为影响产能释放和生产组织均衡的重要因素。如何复杂地质条件下实现快速、稳定、少人化掘进，成为企业绕不开的现实课题。问题的形成既受资源禀赋和地质条件制约，也与工艺装备匹配度不足有关。一上，断层带、全岩巷、半煤岩巷等工况差异大，设备缺乏针对性适配时，容易出现牵引打滑、高温保护频繁触发、支护定位精度不足等情况，削弱连续作业能力。另一方面，传统快掘工艺中设备分散、工序衔接不紧，掘进、支护、除尘等环节切换耗时，压缩有效作业时间，进尺提升空间受限。再加上新装备、新工艺对操作维护能力要求更高，人才培养若跟不上，稳定运行同样难以保障。围绕这些难点，陕煤榆北涌鑫公司以提升掘进效率和安全水平为目标，探索出“引进+改造”“装备+工艺”“技术+人才”共同推进的路径。公司坚持因地制宜，结合不同矿井地质特点应用多套智能快掘成套装备，构建差异化、精准化的掘进技术体系。同时，针对复杂地质下装备适应性不足的共性问题，组织生产技术骨干与厂家工程师组建攻关团队，围绕关键部件和关键工序开展优化，推动装备从“能用”向“好用、耐用、稳用”提升。对策上，集成化成为提效的关键。为减少工序割裂带来的时间损耗，公司将掘进、支护、除尘等多工序高度集成，推动半煤岩巷智能快掘成套装备落地应用，使流程更紧凑、组织更顺畅，为连续快速掘进创造条件。此基础上，公司实施“一矿一策”的差异化技术改造：在安山煤矿，围绕底板泥化引发设备打滑等问题开展适应性改造，提升行走和牵引稳定性；在沙梁煤矿，针对高温保护、支护定位等瓶颈进行优化，使装备在断层带、全岩巷等复杂工况下保持稳定作业能力。随着持续迭代，设备适配性和系统可靠性不断增强。技术路线升级带来若干可量化的变化。效率上，公司探索应用“环绕式”掘进工艺，实现快掘系统一次安装、循环作业，减少搬家倒面和重复安装时间，单日进尺明显提升。安全与用工方面，集成化装备和远程操控应用推动人员配置优化，减少井下现场作业人数，降低人员暴露风险，实现“减员”与“提效”同步推进。更重要的是，掘进效率提升缓解了采掘接续压力，增强生产组织均衡性，为矿井稳定达产提供支撑。值得关注的是，智能化建设不仅是装备更新，更是能力体系的重塑。涌鑫公司将快掘一线作为技能人才培养平台，把自主维修维护作为提升队伍能力的重要抓手，通过专项培训与岗位取证，推动操作、维护、改造能力向一线延伸。同时，让技术骨干深度参与设备改造与维护全过程，逐步形成懂原理、会操作、能维修的复合型队伍，降低对外部服务的依赖，提升装备全生命周期保障能力。在煤矿智能化转型背景下，这个经验的现实意义在于：只有“装备升级”和“人才匹配”同步推进，技术优势才能持续转化为生产优势。从发展看，复杂地质条件下的智能快掘仍将面临工况多变、系统协同和可靠性提升等挑战。下一步，有关企业需继续加强关键部件耐久性、支护精准控制、环境适应性等攻关，完善数据采集、工况识别、参数自适应调整能力，提升系统对断层带、软弱围岩和高温环境的适应水平。同时，围绕标准化作业和模块化维护建立更完善的管理体系，促进经验固化与复制推广，形成可持续的提质增效路径。
在能源行业转型升级的关键阶段，涌鑫公司的实践表明，突破复杂地质条件的关键在于科技创新与人才培养协同发力。其形成的“问题导向—联合攻关—标准输出”路径，为煤炭行业提质增效提供了可借鉴的思路，也提示传统产业：把生产痛点转化为创新目标，才能在变革中把握发展主动权。