2025年伊始，国务院印发关于深入实施人工智能加行动的意见，部署了人工智能加6大重点行动。
在这一重大战略部署的驱动下，湖南正在深入推进工业智能化转型，一场从供给侧到消费端的深刻变革逐步展开。
坐落于长沙市岳麓区的湖南视比特机器人有限公司，便是这场变革中的生动缩影。
作为一家高科技企业，视比特在短短七年内实现了令人瞩目的发展跨越。
从租用一间小办公室的7人技术团队，到如今拥有400多名员工、掌握工业智能核心技术的全球瞪羚企业，视比特的成长轨迹清晰勾勒出中国科技创新的蓬勃动力。
问题导向驱动技术突破 视比特的创立初衷，源于对工业生产痛点的深刻理解。
CEO邓文平和创业团队均具有国防科技大学等高等学府的深厚学术背景，他们敏锐地认识到，当代工业制造中存在大量人力无法应对的问题——某些工作环境恶劣、某些工序风险极高、某些任务单调重复，正是这些痛点构成了工业智能化的巨大市场需求。
以重工行业为例，工程机械产品涉及数以万计的零部件。
传统切割下料工序完全依靠人工加行车调度，效率低下、安全隐患突出。
视比特敏锐地发现了这一难题，决定运用AI加3D视觉的核心技术，为工业生产赋予精准的眼睛和灵巧的手。
这一创意在2019年的全国创新创业大赛中一鸣惊人，视比特斩获第一名，随后进入全球工程机械巨头三一集团的视野。
当时三一集团正在推进数字化转型，双方的目标高度契合，一次合作由此展开。
核心技术实现突破性进展 然而，理想与现实之间隔着一条鸿沟。
项目初期，团队按照传统思路开发的系统需要5至6小时的学习训练才能识别一批零件，这对于生产节奏紧凑的工厂而言完全不可接受。
面对这一瓶颈，视比特团队表现出非凡的创新能力。
他们果断打破固有思维，创新运用垂类大模型技术，从算法底层实现根本突破，使系统获得了即来即识别的能力，彻底消除了重复训练的耗时过程。
20多名技术人员在三一重工18号工厂坚守10个月，最终在2020年8月成功建成工程机械行业首条全自动切割下料分拣生产线，相比传统模式产能提升300%。
这一成果迅速成为行业标杆。
随后，三一重工18号工厂逐步实现9大工艺、30多个典型场景的全流程智能化改造，于2022年入选达沃斯世界经济论坛全球灯塔工厂，成为中国智能制造的代表作。
应用场景持续拓展 基于在重工领域的成功实践，视比特逐步拓展应用范围。
钢板切割下料分拣智能产线不仅覆盖国内多数工程机械龙头企业，还延伸至船舶制造、矿山、钢构等关联产业，远销欧美和东南亚市场。
去年该款产品销售额已超过1.5亿元，今年预计突破3亿元。
在汽车制造领域，视比特同样取得突破进展。
在知名零部件企业敏实集团的生产车间，视比特开发的大尺寸高精度在线测量系统高效运转。
在汽车零部件冲压过程中，孔位、平面度、对称度等多项指标检测要求极高，这项技术长期被国外企业垄断，单套系统价格高企。
视比特以自主创新实现了技术突破和国产替代，为中国汽车产业的加速发展提供了坚实的技术支撑。
如今，视比特已累计服务国内外客户200余家，连续多年保持50%至100%的高速增长，成为推动工业制造向智能化升级的重要引擎。
制造业转型升级不是“选择题”，而是关乎竞争力与安全韧性的“长期命题”。
从一条自动切割分拣线到在线测量系统的规模化应用，折射的是中国制造向中国智造的稳步推进。
把技术创新写在车间里、把产品迭代落在产线上，才能让更多“瞪羚企业”在实体经济主战场跑出速度、跑出质量、跑向未来。