一、技术布局全面铺开，增材制造融入生产全链条 宝马集团日前宣布，将增材制造技术作为未来生产体系的核心支撑，并深入扩大应用规模；该技术已贯穿产品生命周期的各个环节，从早期研发、原型验证到批量制造和全球工厂生产支持。 原型制造领域，增材制造已能实现数年前无法达成的复杂功能需求，成为宝马缩短开发周期、提升研灵活性的重要手段。新级别车型开发和最新一代电驱动系统研发都已引入该技术。在全球工厂，增材制造设备已广泛部署，各生产基地可快速、本地化地制造辅助零件，优化工作流程，提升生产效率。 二、规模化扩张背后，多重驱动因素共同发力 宝马此时加码增材制造，源于多上因素的共同推动。 从技术成熟度看，增材制造已从概念验证阶段进入工程化应用阶段。当前该技术能够生产用于动态功能测试和碰撞测试的高性能组件，质量水平达到传统原型模具的标准，可靠性大幅提升。 从经济效益看，增材制造特定场景下可省去模具制造环节，显著降低生产准备成本，大幅压缩交付周期。对个性化零件、系列零件及售后配件，该技术兼具技术与经济优势。 从战略需求看，全球汽车行业面临电动化转型与供应链重构的双重压力，柔性化、本地化生产能力日益重要。增材制造技术恰好满足这一需求，能帮助车企在不大幅增加固定资产投入的前提下，快速响应市场变化。 三、电弧增材制造成重点突破方向，2027年批量落地 宝马将电弧增材制造技术列为近期重点推进方向。该工艺以电弧为热源，通过逐层堆积金属材料成形零件，特别适用于大尺寸、高性能金属零部件的快速制造，在生产效率和材料利用率上优势明显。 宝马的电弧增材制造原型开发流程已相当成熟，整车测试自2025年起正式启动。按计划，首批量产零部件将于2027年正式下线，这标志着宝马已将该技术的产业化进程纳入明确的工程路线图。 四、系统化推进规模化战略，自动化与开放性是关键 为确保增材制造技术顺利实现规模化，宝马制定了以自动化、数字化联网和开放式系统为核心的战略框架。 在项目层面，宝马主导的金属增材制造自动化项目IDAM和聚合物增材制造自动化项目POLYLINE，为汽车行业增材制造的规模化应用奠定了基础，积累了大量可复用的工程经验。 在设备层面，宝马引入新一代高产能自动化系统，实现更大成型体积和更高生产效率。在聚合物领域优先采用成熟系统，若市场无现成方案则委托供应商定制开发。 在系统集成层面，宝马强调开放式物料系统与标准化接口的重要性，确保增材制造设备与现有生产结构无缝对接，降低技术导入成本。 五、行业影响深远，制造范式转变加速 宝马的战略举措反映出全球高端制造业生产模式的深层变革。增材制造技术的规模化应用，正在打破传统制造业对模具、夹具和大批量生产的依赖，推动制造业向更高柔性、更短周期、更低库存的方向发展。 对汽车行业来说，这一转变意义深远。随着车型迭代加速和个性化需求增长，传统大规模标准化生产模式的局限性日益显现。增材制造技术的成熟与普及，有望为车企提供一条兼顾效率与灵活性的新路径，并在零部件供应链管理、售后服务等领域催生新的商业模式。
宝马集团对增材制造技术的深度布局，既是其生产体系升级的关键一步，也为全球制造业的智能化转型提供了重要参考。在技术革新与市场需求的双重驱动下，增材制造有望成为未来工业生产的核心支柱。