中化泉州石化有限公司作为国家沿海产业布局中的重要项目，其设备运行安全直接影响区域能源供应稳定和产业链安全。大型石化装置要实现长周期稳定运行，必须定期开展系统检修和技术评估，这对检验机构的专业能力提出了更高要求。本次检修任务技术要求高、流程复杂。检验范围覆盖乙烯装置、EVA装置等7套核心生产装置，涉及1117台压力容器和256公里压力管道的全面检测。其中，乙烯装置处于高压、临氢等极端工况，对检验精度与可靠性要求尤为严格。EVA装置内部可达性较差，管道和管件的疲劳检测、应力腐蚀裂纹识别成为检验工作的重点难点。 面对上述挑战，浙江省特科院检验团队制定并实施了针对性方案。厚壁焊缝检测中，引入PAUT检测技术（相控阵超声检测），通过多角度、多频率超声扫描，提高缺陷检出率与定量精度，及时识别反应器、临氢管道等关键部位隐患。在容器焊缝检测中，采用TOFD检测技术（衍射时差法超声检测），减少缺陷取向对结果的影响，能够实时发现未熔合、裂纹等危害较大的面状缺陷，并提升缺陷高度测量的准确性。 经过3个多月连续作业，检验团队发现并准确定位各类设备缺陷百余处，累计出具检验意见通知书128份。同时，该院在完成检验的基础上，指导并协助企业及时整改，消除缺陷和安全隐患，保障装置安全稳定运行。“检验+指导+协助”的服务方式，使检验成果更快转化为现场风险闭环。 本次跨省检修服务按期完成，说明了浙江省特科院在跨区域技术协作和大型复杂装置检验上的能力。此次投入180多人次技术骨干，显示其人才与组织保障水平。规范、专业的检验服务为企业稳定生产提供支撑，也为当地产业运行安全增添保障。
在双循环发展格局下，此次跨省技术协作展示了我国特种设备检验体系的攻坚能力，也反映出技术创新在保障产业链安全中的作用。随着“十四五”期间更多大型石化基地投运，如何将浙江经验沉淀为可复制、可推广的标准化方案，建立覆盖设计、制造、运维全生命周期的安全保障体系，将成为行业高质量发展的重要课题。这不仅是技术问题，也关系国家能源安全与产业安全。