在贵州遵义铝业的调度中心，屏幕上的数据流像脉搏一样跳动，背后是一个AI大脑在运作。这是国内首个电解铝复杂体系动态优化预测大模型，标志着我国有色金属冶炼行业智能化迈出重要一步。过去，电解铝生产靠人工经验调控，能耗高，稳定性差。遵义铝业把突破点放在了AI与工业场景融合上。2024年底，他们自主研发的大模型先在6台电解槽试运行，效果显著，能耗波动被平抑。到2025年，已有56台电解槽接入。据工程师王明刚介绍，每吨铝耗电减少100度以上，节约电费超过180万元。今年计划接入500台电解槽，每年节省近4000万元电费。这个大模型不仅给电解环节赋能，还延伸到氧化铝生产的五个关键工序。比如在蒸发工序，由8个子模型组成的“数字工程师团队”降低了3%的蒸汽消耗，创效400万元。在焙烧环节，80%的人工化验被替代，天然气单耗降低了3立方米/吨。这次攻关是基于海量工业数据的认知革新。技术团队发现数据与理论有偏差，他们通过放宽控制区间和动态阀门调节提升了预测精度10%。 推进如此大规模的数智化升级不容易。项目涉及34个子项目，部分工序需要停产改造。企业坚持走自主研发道路确保核心能力可控。董事长周锋认为工业大模型是提升核心竞争力的战略性落子。预计到2026年，多个场景模型全面推广后将构建强大数字化能力储备。遵义铝业用工业大模型驱动全产业链智能化升级为传统制造业提供了样本。他们表明新一代信息技术与实体经济深度融合需要全流程系统性重塑才能实现突破和可持续发展。