问题——印染环节能耗高、质量波动大，制约绿色转型。纺织印染行业是制造业中能耗和碳排放较为集中的领域之一——其中织物定形作为关键工序——直接影响成品门幅、克重、手感等指标，也决定蒸汽、天然气、电力等能源的消耗水平。长期以来，定形过程受进布状态、烘房温度分布以及工艺参数设定与执行偏差等因素影响，容易出现一次定形不达标、返工重复定形等情况，导致能耗上升、效率下降、成本增加。如何在保证质量的同时降低单位产品能耗，已成为行业实现“双碳”目标和高质量发展的共同课题。 原因——传统控制依赖经验，难以应对多变量、强耦合的工艺特性。定形工艺涉及温度、时间、风量、张力等多参数联动，不同坯布的材质、组织结构、含湿率和上机状态差异也较大。传统装备多依靠固定配方或人工经验调整，响应滞后，难以对关键质量指标进行连续跟踪和精细控制。一旦温度波动或进布不稳，就可能引发质量偏差，进而带来返工和能耗浪费。随着小批量、多品种订单增多、工艺切换更频繁，传统控制方式的不足更加突出。 影响——节能与质量的同步提升，正在成为新的竞争变量。工业和信息化部近日发布《国家工业和信息化领域节能降碳技术装备推荐目录（2025年版）》，并同步推出应用指南与案例，表达出以先进技术装备推动制造业绿色低碳转型的明确导向。目录覆盖石化化工、建材、轻工、电子、纺织等领域，共165项技术装备，强调从“单点节能”向“系统降碳”延伸。业内人士认为，入选目录既是对技术先进性与可推广性的认可，也将带动对应的行业加快设备更新与工艺改造，推动形成更加重视能效、碳效与质量效益的竞争格局。 对策——用数字化控制提高一次成功率，以减少返工实现实质降耗。据介绍，常州宏大智慧科技有限公司自主研发的织物定形机数字化控制技术，被列为印染行业重点推荐应用技术。该技术在传统工艺控制基础上，围绕进布状态、烘房布面温度、定形时间以及克重、门幅等关键指标，建立更细化的监测与控制体系，实现定形全过程的实时感知、智能判断与动态调节。应用验证显示，该技术可将定形一次成功率提高约15%，通过减少重复定形产生的无效能耗，综合节能率可达12%。业内分析认为，此路径抓住了“质量稳定就是节能”的关键：当关键指标更可控、返工率下降，单位产品能耗随之降低，企业也能获得更稳定的交付和更清晰的成本优势。 前景——规模化应用已验证效益，政策与市场将推动深入推广。目前，该技术已在浙江迎丰科技股份有限公司完成规模化应用，企业共安装33台搭载该技术的织物定形机。改造后，万米布生产能耗明显下降：蒸汽消耗降至5吨、天然气消耗降至330立方米、电力消耗降至330千瓦时。按年产能5亿米布测算，每年可节约标准煤2049.2吨，减少二氧化碳排放5450吨，实现经济效益与生态效益同步提升。同时，该技术此前已入选相关应用指南与案例，具备可复制、可推广的示范价值。 从更大范围看，随着绿色低碳政策持续推进，叠加设备更新与技术改造需求释放，纺织印染行业有望加快以数字化、智能化手段推进工艺升级。业内判断，未来节能降碳技术的竞争将从“单机节能”转向“工序协同”，从“局部优化”转向“数据驱动的全流程管理”，在降低能源成本的同时提升产品一致性与柔性生产能力。
从单台设备改造到行业绿色升级，宏大智慧技术的实践给出了一条可操作的路径：以数字化推动传统工艺提质增效，不仅有助于降低碳排放，也将成为提升国际竞争力的重要支点。随着更多技术落地和规模化复制，绿色低碳转型正为中国制造的高质量发展带来新的动能。