制造业绿色转型加速推进，老牌工厂如何保证产能和质量稳定的同时降低能耗与排放强度，成为必须回答的现实问题。位于山东烟台的首钢电装公司成立于1994年，早期以汽车零部件配套起步。面对能源价格波动、减排约束趋严以及绿色供应链要求提升等变化，企业将绿色转型从“可选项”转为“必答题”，并以“阶段性目标+项目化落地”的方式推进减排。 问题层面，传统制造企业普遍存在三类难点：一是存量设备多、能效水平不一，节能改造牵涉面广；二是在生产节拍和交付压力下，停机改造成本高、窗口期有限；三是能源计量与排放核算基础薄弱，容易出现“看不清、管不住、改不准”。对一座运行多年的工厂而言，碳中和不仅是技术问题，更是系统工程，既要算清能源账，也要在管理机制、投资节奏和员工参与上形成合力。 原因分析上，首钢电装把转型部署在集团战略与工厂实际的结合点。企业对外部要求的判断较为清晰：在“双碳”背景下，绿色电力使用比例、产品碳足迹透明度、供应链环境绩效等指标将越来越成为市场竞争的重要因素。对内则强调“先把能耗管住、再把结构调优、最后实现根本替代”的路径。据企业介绍，其制定“两步走”安排：2020年至2025年聚焦节电、节能技改与光伏等措施，并计划通过购买绿色电力证书、碳积分等方式实现电力碳中和；2025年至2035年则推进更深层的设备更新、光伏扩容与化石燃料替代，目标是逐步减少对外部补偿的依赖，实现更高质量的碳中和。 影响层面，绿色转型的价值不仅体现在“减排数字”，也体现在效率提升与成本结构优化。企业披露，其单位产值碳排放强度由2020年的6吨二氧化碳/百万元降至2024年的3.1吨二氧化碳/百万元，降幅接近50%。此变化背后，既有能源效率提升带来的电耗下降，也有自发自用清洁电力对用能结构的优化。对制造企业而言，碳强度下降意味着在能源成本、合规风险与客户审核上更有韧性，也有利于绿色供应链评价中争取更有利位置。 对策上，企业将举措概括为三条主线：省能源、创能源、资源循环，形成从“减少消耗”到“增加清洁供给”再到“资源闭环”的组合。 一是以制度化管理减少“跑冒滴漏”。企业年度初设定碳排放递减目标，细化到具体项目，建立月度跟踪、定期报告与未达成补救机制，使节能减排从倡议变为可执行的约束。同时，依托物联网等手段建设设备与能耗管理平台，做到单台产品能耗可监测、可对标、可追溯，并对非生产设备加装集中控制，减少不必要能耗。 二是以工程改造提升“单位产出效率”。在厂房照明与采光上，通过提高采光带占比、推广节能照明等方式降低照明用电需求，形成“能不用尽量不用、必须用尽量少用”的用能原则。据介绍，对应的改造带来年度电量节约并同步减少排放。 三是以光伏系统扩大绿色电力供给。屋顶光伏成为企业“创能源”的重要抓手，装机容量达到1.4兆瓦。企业披露，2024年发电量约580兆瓦时，占厂区总用电量的44%。对工厂而言，自发自用的清洁电力不仅带来减排效益，也有助于缓解用电峰谷成本压力，并为后续电力碳中和创造条件。 四是以循环利用提升资源利用率。企业推进包装材料、氦气回收复用，收集空调冷凝水与雨水用于绿化灌溉，提高绿色物料使用比例，并通过工艺优化与环保技术应用减少废气产生量、控制有害物排放。循环体系的意义于把“末端治理”前移到“源头减量”和“过程替代”，以更可控的成本实现持续改进。 前景判断上，制造业绿色转型正从“单点节能”走向“系统降碳”：一上，数字化计量与碳足迹管理将成为工厂精益管理的基础能力，决定减排措施是否精准、投资是否有效；另一方面，清洁电力供给、储能与能效提升将共同构成企业实现更深度减排的关键变量。首钢电装的实践显示，老厂并非绿色转型的“包袱”，其长期积累的工艺认知、质量体系与现场管理经验，反而有助于快速锁定高能耗环节、缩短改造验证周期。同时，通过常态化交流与经验共享，把成熟做法沉淀为可复制的标准模块，有助于在更大范围内推广应用，形成行业共同进步的良性循环。
烟台首钢电装的绿色转型实践表明，碳中和并不是对传统制造业的否定，而是对发展方式的优化升级。老企业的工艺积累、管理基础和人才队伍，在绿色转型中可以转化为竞争优势。把技术创新与管理创新结合起来，把战略目标与执行路径对齐，把企业发展与社会责任统筹起来，绿色转型就不再停留在理念层面，而能落到可衡量、可推进的行动中。进入新发展阶段，更多像烟台首钢电装这样的企业主动拥抱绿色转型，将为我国制造业高质量发展提供持续动力。