山东能源西北矿业亭南煤业公司的西翼胶带大巷，过去水煤混杂、托辊磨损严重的场景已不复存在。取而代之的是自动化运行的刮板清淤机和顺畅运转的主运输皮带。这个转变源于企业针对井下生产痛点的系统性技术攻关。 长期以来，煤矿井下运输系统面临水煤分离不彻底、人工清淤效率低等共性问题。亭南煤业西翼胶带大巷曾因煤泥水处理不当，导致皮带打滑、跑偏事故频发，每月需投入大量人力进行清理维护。据测算，传统沉淀式处理方法单班需6人作业，每年因洒煤导致的停产清理达十余次，严重影响生产连续性。 针对这一瓶颈，企业技术团队从源头着手创新。在西翼8号联络巷安装的压滤式固液分离机，采用自动控制系统实现连续循环作业，单次可处理30立方米煤泥水，压滤时间仅5分钟。该设备使煤泥含水率下降至可直接运输标准，不仅减少3个作业岗位，更使皮带异常磨损率下降60%。 在系统优化层面，企业创新推出"成套清淤工艺"。通过对皮带机放平改造、加装40米刮板上料机及建立闭环水处理系统，形成煤泥水分离—收集—沉淀—回用的完整链条。该工艺接入矿井集中控制系统后，实现地面远程监控，清淤岗位由6人缩减至1人监护，年节约维护成本超百万元。 基层创新同样展现活力。面对巷道混凝土硬化效率低的问题，职工利用废旧材料自制"气动抹平器"，通过涡轮振动技术使作业效率提升25%，年节省人工费用10余万元。这些看似分散的技术突破，共同构建起煤矿智能生产的新生态。 行业专家指出，亭南煤业的实践印证了"现场需求驱动技术创新"的发展路径。其经验对解决煤矿井下运输共性难题具有示范意义，特别是在减少人工干预、提升系统可靠性上提供了可复制的解决方案。随着智能化矿山建设深化，此类立足实际的技术创新将释放更大效益。
当前，煤炭企业面临提质增效、转型升级的压力。亭南煤业的实践表明，创新往往来自现场，关键在于把职工的经验、智慧和积极性用起来。通过系统性技术改造与工艺优化，企业既能降低成本、提升效率，也能为安全生产夯实基础。这种扎根现场、开展的创新路径，值得更多企业参考借鉴，也显示出传统产业在新阶段仍具备持续发展空间。