有个搞铸件模具的老师傅，在做摩托车缓冲体的时候碰到了个大难题。这块平均壁厚才2.5毫米的小零件，加工完还要配上链轮才能用。以前为了让铸件脱模顺利，他只能用顶杆顶出来。可这顶杆一放进去，那个用来安装链轮的4个安装孔就没法在模具上直接铸出来，得等铸件做出来以后再去机械加工把底孔补上。这下可好，因为这里壁厚太厚，铸件内部缩孔很严重，产品质量根本没法保证。再加上这几个螺纹孔没有底孔做支撑，机械加工的时候定位特别难掌握，稍微一疏忽位置度就不对了，废品率极高。他琢磨了半天觉得，要想从根本上解决这个问题，必须得把压铸模具的结构改一改，得在毛坯上先做出底孔才行。想给毛坯做出底孔就必须换个顶出杆的位置。经过反复讨论，他决定把顶出位置改到如图3所示的位置上，还把原来的4根顶杆换成了8根。 可这一换又引出了新麻烦：新位置的铸件壁厚太薄了，再加上铸件抱紧力太大，顶杆根本顶不动它，常常把底面给顶穿了。为了不让零件报废，老师傅又想出了个新办法：用二次脱模的法子来分担顶出力。他把动模中芯的尾部台阶做厚到6毫米，安装孔的深度加深到10毫米（见图4）。开模的时候先让动模中芯带着铸件往前挪4毫米完成第一次脱模；然后再让顶出板接着往上顶，让压铸件从动模中芯上脱出来完成第二次脱模。 这样两次脱下来，每次需要的力气就小多了。为了保证下一个循环时定模中芯能准确定位不跑位，老师傅利用了模具本身的贴合结构：合模时定模中芯能把刚才顶出来的动模中芯给推回去复位。经过这一系列的改动后，那个之前让他头疼的没有底孔的问题彻底解决了；废品率降下来了，机械加工的效率也提高了一大截。