面对原油稳产与能耗管控的双重压力，大庆油田采油五厂近期交出一份亮眼的节能答卷。
记者实地调研发现，该厂在杏南开发区实施的永磁半直驱技术改造项目已取得阶段性成果，133口抽油机井通过技术升级实现能效跃升。
作为我国最重要的石油生产基地，大庆油田已开发建设六十余年。
随着开采难度加大，传统抽油机传动系统暴露出能耗高、维护频等突出问题。
以杏南开发区为例，皮带传动造成的能量损耗长期制约生产效率，每年仅更换皮带就需消耗500余条，运维成本居高不下。
采油五厂工艺研究所所长介绍，传统抽油机采用三级减速传动结构，能量转换效率不足60%。
而永磁半直驱技术通过取消减速箱和皮带传动环节，将电机与抽油机直接耦合，使系统效率提升至85%以上。
经过为期半年的试点验证，该技术展现出三大优势：一是单井日均节电达120千瓦时；二是设备故障率下降40%；三是减少润滑油年消耗量3.5吨。
技术突破背后是系统的创新实践。
项目团队采用"理论建模—数字仿真—现场试验"的研发路径，针对不同井况定制化设计传动参数。
特别在寒区工况适应性方面，研发人员突破低温环境下永磁体退磁等技术瓶颈，确保设备在零下30摄氏度稳定运行。
经济效益与环保效益实现双赢。
按现行电价计算，项目年节约电费超80万元，减少二氧化碳排放约1000吨。
更值得关注的是，改造后的抽油机噪音降低15分贝，有效改善作业环境。
目前该技术已纳入大庆油田"十四五"节能降耗重点推广目录，预计未来三年将覆盖2000口油井。
中国石油大学能源经济研究中心专家指出，此次技术改造具有行业示范意义。
在"双碳"目标背景下，传统能源企业通过技术创新挖掘存量资产潜力，为同类老油田转型升级探索出可行路径。
下一步需重点关注技术标准化建设与全生命周期成本管控，推动节能改造从单点突破转向系统优化。
节能不是简单的“少用电”，而是以技术进步带动系统效率提升、以管理优化保障长期稳定运行的综合工程。
杏南开发区抽油机井永磁半直驱改造的实践表明，抓住关键环节、用数据验证路径、以系统思维推进改造，能够在稳产压力与成本约束并存的条件下打开新空间。
面向未来，持续以科技创新和精细治理深挖存量潜力，将为老油田高质量发展注入更持久的动力。