问题——新能源汽车进入规模普及阶段后，用户对续航、补能频次以及全生命周期成本的关注不断增加。电驱系统决定整车能耗和动力表现，其效率提升正从结构优化深入延伸到材料与工艺。业内普遍认为，传统硅钢电机高频、高转速工况下的铁损控制接近瓶颈。如何在可量产的前提下兼顾“更高效率、更高安全、更低成本”，成为电驱技术迭代的关键。 原因——非晶合金因磁滞损耗低、磁导率高，被视为降低电机铁损的重要方向。与会专家指出，非晶合金在高频工况下更具能效优势，但材料脆、成形与叠片工艺难度大，对冲压、粘结、叠装一致性以及工程可靠性提出更高要求，因此在民用车型上的规模化应用仍不多见。也因此，非晶合金电机走向量产的难点不在概念，而在制造体系、供应链能力和全流程质量控制。 影响——广汽集团在会上介绍，其电驱系统自2010年启动自主研发以来，已从分体式逐步演进到高度集成。广汽上表示，最新发布的“夸克电驱2.0”围绕非晶合金定子、铁芯结构、碳纤维高速转子、高压SiC器件应用及电磁算法等进行了协同优化，以降低损耗、提升高速工况表现。按企业数据，该电驱电机最高效率可达99%，并可CLTC工况下提升整车效率、降低能耗，带来一定续航增益。业内人士认为，若对应的指标能在大规模真实道路场景中稳定兑现，将有助于提升电动车能效、缓解“里程焦虑”，同时推动非晶合金等新材料在车规级应用中的供应链成熟。 对策——面向规模落地，效率提升之外，安全与可靠性同样关键。广汽上介绍，其非晶合金电驱产品已获得功能安全与信息安全相关认证，并深度集成层面实现较高安全目标。专家表示，电驱系统安全不仅取决于控制策略，也与材料一致性、热管理、绝缘与结构强度、冗余设计以及制造过程控制密切相关。推动非晶合金电驱进入主流市场，需要三上协同：一是完善关键材料与工艺的标准化与验证体系，形成覆盖设计、制造、验证到售后的闭环；二是加强与整车平台的协同开发，避免“高指标但难落地”；三是打通上下游协作，推动非晶合金薄带、叠装工艺、检测装备与车规验证同步迭代，降低规模化带来的成本波动。 前景——值得关注的是，广汽埃安计划在新车型N60上量产搭载该技术，并将相关配置下探至更大众的价格区间。业内认为，高端材料从小批量示范走向大众化应用，既考验企业工程化能力，也将推动电驱竞争从“参数比拼”转向“材料—工艺—软件—安全”的系统能力较量。随着更高电压平台推进、SiC器件普及以及高速电机应用增加，非晶合金等低损耗材料有望在部分车型与特定工况中释放更大价值，但其能否成为主流仍取决于成本、耐久性验证、供应稳定性以及全生命周期综合收益。
新材料进入民用市场，既需要技术突破，也考验企业的工程化与体系能力。非晶合金电驱的量产探索，折射出新能源汽车产业正从“规模扩张”转向“质量提升”。面向未来，只有在效率、可靠性、安全与成本之间持续找到更优平衡，才能让技术进步转化为用户可感知的出行体验，并为产业高质量发展提供支撑。