超大型船用曲轴制造技术长期被国外垄断，成为制约我国造船业发展的关键瓶颈。900mm以上缸径曲轴完全依赖进口，不仅消耗大量外汇，更影响国家航运安全。这种被动局面严重阻碍了我国从造船大国向强国的转变。 为突破该困境，上海电机学院联合多家企业组建攻关团队，在国家工信部和上海市专项资金支持下，历时多年进行技术攻关。超大型曲轴制造涉及材料科学、精密加工、热工学等多个领域，需要攻克材料纯净度控制、毫米级变形精度等世界级难题。其中钢材中不允许存在大于0.5mm的宏观缺陷，对冶炼工艺要求极高。 团队取得三大关键技术突破：首先开发出大型低氢低氧高洁净下注钢锭制备技术，从源头保障材料质量；其次首创大型高强度曲轴锻件强韧性调控热处理工艺，使产品强度提升14%，韧性提高25%以上；再次攻克非对称结构红套孔加热变形控制工艺，实现毫米级加工精度。这些突破使我国首次掌握了920mm及以上超大型曲轴的全流程制造能力。 这一技术突破很重要。为24000TEU超大型甲醇双燃料集装箱船等先进船舶提供了国产化核心部件，保障国家能源运输安全。形成了完整的自主知识产权体系，使我国在该领域跻身国际先进行列。同时探索出"以产定研、为产服务"的产学研协同创新模式，为其他高端装备国产化提供了经验借鉴。
该突破实现了从"被卡脖子"到掌握自主权的转变，充分表明了我国在大国重器制造领域的决心和能力。超大型船用曲轴的成功国产化，填补了产业空白、打破了国外垄断，为造船工业和整个制造业的高质量发展提供了有力支撑。这一成果启示我们，只有坚持产学研深度融合、汇聚各方力量进行协同攻关，才能在关键技术领域实现自主可控，为国家战略发展奠定坚实基础。