国内首条吉瓦级AEM制膜生产线终于在厦门正式投入量产，绿氢规模化应用也因此迈出了一大步。说起这款110微米的阴离子交换膜，嘉庚创新实验室的研究员、嘉膜科技董事长张秋根笑了，他说这是个老客户的订单。客户之前一直在用这种膜来做200千瓦的电解槽，测试下来性能都不错，这次干脆把它应用到兆瓦级的项目上去。 这个薄薄的膜可是第三代电解水制氢技术的核心。它就在电解槽中间挡着，只要离子导电性能好、稳定性高，电解槽才能跑得又快又稳。之前这种材料都得靠进口，现在不仅能国产替代了，成本还下降了快50%，这直接降低了绿氢全产业链的价格。 去年5月浙江的一个客户来厂里提货时还挺激动的，验货后直接把货拉走了，算是产线第一单大批量出货。靠着这个平台，技术终于从实验室走到了车间，现在已经拿下全国市场份额的一半以上了。为了这张膜，生产线有整整60米长呢。 热风烘干那段特别关键，有10个烘箱连着。每个烘箱上都能看到温度和风速在变。张秋根说这跟做蛋糕差不多，高温定型、中温熟化、最后低温收干。为了保证质量一致，不管是制浆还是涂布复合，每一道工序都得做得特别精细。 除了这些细节控得死死的，测试中心也设在了旁边。这边刚做好膜，那边就能马上检测。分析检测团队可是材料科学、化学工程、电化学等多个学科的人聚在一起的，能根据客户需求定制测试方案。 因为技术过硬，嘉庚创新实验室牵头申报的《阴离子交换膜电解槽第1部分：阴离子交换膜测试方法》标准也获批了。这可是国家标准化管理委员会批准立项的，也是咱们浙江牵头搞出来的首个氢能领域国家标准。 虽然现在AEM技术还在工程验证阶段，但张秋根心里有底。他打算把产品一致性做得更好点，把工艺波动控制到最小。同时他也希望把膜的寿命从现在的5万小时延长到8万小时。“我们想用更稳定、更耐久的‘膜’力，去迎接那个全面到来的绿氢商业化时代。”张秋根这样对记者傅韬旭说。