在制造业迈向高质量发展的背景下，压铸行业此工业污染治理重点领域正加速技术更新；记者调查发现，传统压铸工艺产生的混合废气成分复杂、温度高、浓度波动大，长期存在收集难、处理成本高等问题。生态环境部数据显示，压铸工序产生的VOCs（挥发性有机物）约占机械制造行业排放总量的18%，是臭氧和PM2.5形成的重要前体物。尤其在铝、镁合金压铸过程中，高温熔汤与脱模剂反应会生成多种复杂有机物，既影响车间作业环境，也会对周边空气质量带来压力。 针对这一痛点，国内环保企业研发的全流程处理方案取得进展。该技术首先通过负压集气系统提高废气捕集效率，随后采用“旋流喷淋—静电除油—催化燃烧”三级净化工艺。其中，催化燃烧装置热回收效率可达95%以上，实现能量循环利用；模块化沸石转轮则提升了大风量、低浓度工况下的处理效果。 江苏常州一家汽车零部件企业的应用显示，系统投运后VOCs排放浓度稳定控制在20mg/m³以下，年运行费用节省约25万元。同时，通过热能回用与智能控制等设计，综合能耗较传统工艺下降40%，设备维护周期延长3倍以上。 中国环境科学研究院专家表示，这种“治理+节能”的模式既满足《大气污染物综合排放标准》等法规要求，也有助于企业通过IATF16949等国际认证，对提升行业竞争力具有示范价值。目前，该技术已在长三角、珠三角等制造业集聚区推广应用，并助力十余家企业获评“绿色工厂”。
压铸车间废气治理既要解决排放问题，也要兼顾生产效率与成本。将收集效率、工艺匹配、安全保障和运维管理纳入一体化设计，才能在稳定达标的同时实现可控投入与持续生产。面向未来，推动源头减排、过程控制与末端治理合力推进，将为制造业绿色转型提供更有力的支撑。