问题——增材制造正从试制探索走向批量化、工程化应用，生产现场普遍承受“双重压力”；一方面——型号任务和研制节奏加快——而打印周期长、连续运行时间久，关键节点对产能组织提出更高要求；另一方面，材料体系与构件形态更复杂，高温合金、钛合金等多牌号并行，工艺窗口更窄、质量控制更严。一旦出现参数漂移、粉末异常或设备状态波动，就可能引发返工甚至延误。如何守住质量底线的同时提升效率，成为一线班组必须解决的现实问题。 原因——增材制造的关键在装备、工艺与管理协同。受设备操作门槛、维护经验与风险控制等因素影响，现场组织方式容易固定为“一个人盯一台机”。任务量不大时尚可运行，但当设备增多、任务密集、产品谱系扩展后，便会暴露出人机匹配不足、设备利用率不高、异常响应不够及时等问题。同时，增材制造对过程质量极为敏感，粉末循环、基板处理、打印后处置等环节链条长，如果缺少标准化制度和复合型人才支撑，效率提升往往会与质量风险相互牵制。 影响——针对上述挑战，三院增材制造一线职工刘迎春以班组组长身份，把提升班组能力边界作为突破口，推动生产组织从“看机”转向“管机、用机、保质量”。面对多设备并行带来的监控和处置压力，他通过取得对应的增材设备操作授权，系统掌握多型号装备的操作、调试和维护要点，实现跨设备灵活切换，打破“专盯单机”的惯性。在一次持续40天的连续打印任务中，他带领团队实行全天候值守，对关键参数动态跟踪，及时排查潜在故障并优化工艺设置，保障重点任务按期交付。实践表明，提升一线人员多机操作与管理能力，有助于提高设备开动率和异常处置效率，增强关键任务生产的韧性与确定性。 在提质上，他把“质量即生命”落实到每一道工序，强调“一机多件、件件精良”。针对多材料、多规格并行的特点，他推动与工艺人员协同开展降本增效，从排产组织、参数固化、过程点检到交验准备建立闭环流程，带领班组完成多类构件打印，重点研制任务实现一次交验合格率100%。质量控制从“结果把关”向“过程受控”转型过程中，这种以过程稳定提升交付确定性的做法，直接增强了批量任务的可复制性与可追溯性。 对策——面对更复杂的现场问题，刘迎春将“单点技能”升级为“复合能力”，以“一专多能”补齐生产链条短板。一次打印结束后，基板与产品连接处因应力集中出现裂纹。他判断沿用传统机加工方式不仅耗时，还会造成基板厚度浪费。为缩短周期、降低成本，他组织班组学习并引入氩弧焊技能，形成“裂纹挖排+精准补焊”的处置工艺，推动替代方案落地。该改进提升了现场快速处置能力，也为同类缺陷的标准化处理提供了经验。 同时，他参与构建更细化的质量与安全管理机制，推动“全流程质量安全管控体系”在班组层面落地，梳理并制定20余份操作规程，完善粉末安全循环管理办法，推动风险前移、责任到岗。制度建设的意义在于把个人经验沉淀为组织能力，减少人员变动带来的波动，形成更稳定、可持续的质量保障体系。通过培训和传帮带，他组织设备操作、质量管控、安全生产等专项学习，建立“问题共解、经验共享”的协作方式，带动团队成员向复合型技能结构转变，提升班组整体能力。 前景——增材制造正加速融入高端制造体系，在复杂构件快速研制、低成本迭代与工程化应用上的空间持续扩大。随着装备智能化水平提升、材料体系拓展以及质量要求不断提高，一线岗位对“能操作、会维护、懂工艺、严质量、守安全”的综合型技能人才需求将更为突出。刘迎春等基层骨干的实践表明：通过“一人多机”提升资源利用率，通过“一机多件”强化精益生产，通过“一专多能”夯实组织能力，能够在任务密集与质量高压并存的条件下，形成可复制的提质增效路径。下一步，围绕关键工序标准化、数据化过程控制、人才梯队培养和安全闭环管理持续发力，将为增材制造稳定迈向规模化应用提供更有力支撑。
制造强基在一线，质量根基在细处。增材制造的每一次参数优化、每一份记录留痕、每一项制度固化，最终都指向同一个目标——把可靠性写进产品，把确定性交到任务。以复合型技能建设带动质量能力提升，既是应对当前任务压力的现实选择，也是面向未来产业升级的重要路径。