一、问题：挤压碰撞成为起重作业的“高频隐患” 相较于吊物坠落，挤压与碰撞更多发生设备移动、吊物摆动、回转配重扫掠等瞬间，突发性强、留给人员反应的时间短，后果往往更严重；一些现场对“吊物下方禁入”管控较严，却对回转半径、运行轨迹两侧、狭窄通道等区域的挤压风险重视不够，导致“人、机、物”在同一空间交叉叠加，隐患随作业节奏被放大。 事故教训具有典型性。2024年3月29日，佛山某公司氧化车间内，员工在槽面平台作业时与同区域起重机运行发生交叉，因操作人员观察不足、未及时警示，人员被挤压在设备与设施之间，造成严重伤害。2024年11月25日，佛山一公司构件车间内，操作员遥控起重机吊运钢筋卷时站位不当，在调整吊钩过程中误触运行指令，致钢筋卷拖移并发生砸压，造成死亡。这两起事故共同说明：站位、信号、操作、监督任一环节失守，风险可能在数秒内演变为不可逆后果。 二、原因：多重薄弱环节叠加放大风险 其一，侥幸心理与违规站位是直接诱因。部分作业人员图省事、赶进度，进入吊物下方、回转半径内或设备运行路径附近停留，把“停一下”当作“不会出事”。但起重作业的危险区不是概率问题，而是触碰即可能受伤的硬边界。 其二，人机交叉作业缺少统一指挥与有效沟通。起重机操作存在视线遮挡与空间盲区，地面人员若低头作业或随意穿行，容易与设备运动轨迹重叠。现场若未配备专职指挥，或指挥职责流于形式，操作员在“既盯吊物又顾周边”的压力下更易误判。 其三，设备与控制环节的安全冗余不足，或未被正确使用。限位、警示、急停等装置若检查不到位、维护不及时，会削弱最后一道防线；遥控操作若未规范持握、未确认按键功能，误触风险会明显上升。 其四，现场管理偏松，导致制度难落地。危险区划定不清、警示隔离不到位，违章缺少及时纠正；隐患排查停留在台账，培训偏重“讲过”而非“会做”，都会让风险在日常作业中被忽视。 三、影响：人员伤亡与企业治理成本双重上升 挤压碰撞事故往往造成重伤、致残甚至死亡，不仅给家庭带来难以弥补的损失，也会引发停工整顿、设备损毁、工期延误及后续赔付等连锁影响。更值得警惕的是，此类事故暴露的通常不是单点失误，而是安全治理在“现场最后一米”失效：风险辨识不到位、指挥链条不清晰、监督纠偏不及时。若不及时整改，同类事故重复发生的可能性较高，容易在相似工况中再现。 四、对策：以“划区、指挥、核验、复盘”构建可执行的防线 首先，作业前把危险“画出来”。依据吊装方案和设备运行特性，明确吊物下方、回转半径、行走路线两侧等区域为硬性禁入区，设置围挡或警戒带并悬挂醒目标识，必要时安排专人看护；同时统一指挥信号，手势、对讲口令及停止指令提前确认，信号不清坚决不作业。 其次，作业中把规程“落下去”。严格执行“人不进禁区、物不越边界”。确需进入危险区时，必须先停机、落钩、断电，并与操作人员确认后再进入；操作人员在视线受阻或环境不明时应立即停止动作，待指挥确认后再继续；多人协同只设一名专职指挥，指挥必须敢于叫停；遥控操作按规范持握，关键指令下达前确认按键功能，手指保持对急停键可及，降低误触导致的不可控运动风险。 再次，作业后把问题“改到位”。建立班组即时复盘机制，围绕是否出现违章站位、信号传递是否顺畅、设备安全装置是否可靠等形成记录；对问题明确责任与时限，推动隐患闭环整改，避免“发现了但照旧”。 五、前景：以精细化管理和技术赋能提升本质安全水平 业内人士认为，遏制挤压碰撞事故，需要从“靠经验提醒”转向“靠体系约束”。一上，推动企业把风险分级管控和隐患排查治理落到班组、岗位和具体动作，将危险区管理、指挥员配置、停机确认等关键措施固化为可检查的清单。另一方面，结合现场条件逐步引入更可靠的警示与防护手段，如盲区辅助观察、声光报警联动、关键区域门禁与隔离等，提升对“看不见风险”的识别能力。随着行业标准趋严、监管更精细，企业在实操培训、设备维护和现场指挥体系上持续投入，将有助于从源头降低事故发生概率。
起重作业的安全，不取决于一次“熟练操作”，而取决于每一次对红线的敬畏、对盲区的警惕、对规则的执行；把危险区划清、把指挥链理顺、把违章口子堵住，看似繁琐，却是守住生命底线的必答题。只有把安全责任落实到岗位、落实到动作、落实到每一米作业空间，才能让每一次起吊都以平安收场。