2025年12月31日清晨,陕汽新能源商用车车架制造智能工厂内,操作员王强启动总控系统,自动化生产线随即进入高速运转状态。
辊压、冲孔、切割、折弯等工序流畅衔接,每1.5分钟便有一件车架纵梁完成下线。
这座总投资6.9亿元的智能工厂,正以看得见的效率变革,书写着陕西工业转型升级的生动注脚。
从劳动密集到智能高效,生产方式实现根本性变革。
纵梁连线车间主任张斐对比了智能化改造前后的显著差异。
过去,每道工序都需人工操控独立设备,一条生产线配备60余名工人,批量生产模式效率低下、灵活性不足。
智能化升级后,生产流程转变为连续的柔性化作业,用工数量压缩至10余人,主要负责设备操控、监测和维护,劳动生产率大幅攀升。
这座被国家六部委评定为卓越级智能工厂的生产基地,其转型路径具有典型示范意义。
工厂深度融合绿色低碳技术、大数据应用、智慧物流及先进算法,通过自动化设备替代低效能装备,构建起行业领先的智能生产体系。
副厂长刘向荣介绍,工厂实现了工艺设计数字化、制造设备网联化、生产流程自动化、管控决策智能化的全面升级,已突破40项关键技术,形成18项国家及企业标准,申请专利超过60项。
工厂还打造了20余个智能制造应用场景,部署9项算法模型,深度参与国家及省级智能制造梯度培育计划。
陕汽智能工厂的高效运转,是陕西全省工业智能化转型的一个缩影。
当前,智能制造已成为陕西转变工业增长方式、培育新质生产力的核心抓手。
省工信厅相关负责人披露的数据显示,截至目前,全省已建成卓越级智能工厂16家、先进级智能工厂143家、基础级智能工厂402家,智能制造水平稳居西部前列,智能工厂总量位居西北第一、西部第三。
产业转型的深度和广度持续拓展。
汽车、航空航天、输变电装备、水泥建材、石油化工、消费品等重点行业龙头企业,普遍引入数控机床、工业机器人、增材制造、物联网、智能物流仓储等先进装备技术,以及工业互联网、大数据等信息系统,推动智能制造标准化应用和新模式探索。
西电集团、陕汽集团、法士特集团、陕煤集团、陕鼓集团等骨干企业,均已实现从传统制造向智能化生产模式的战略转型,企业在产品设计周期、劳动生产率、生产成本、产品质量等核心指标上取得明显改善。
陕西飞机工业有限责任公司的实践提供了另一个观察视角。
该公司建设的飞机柔性制造智能工厂,通过自动化、信息化、数字化、智能化的融合应用,围绕"厂所一体"研发制造核心业务,打通研发、生产、供应、销售、维护全链条数据,构建起敏捷高效的设计制造协同体系。
智能工厂投入运行后,关键设备数控化率达到86.4%,联网率达到77.3%,设备综合利用率提升23%,全员劳动生产率提升37.09%,生产效率提升50%,产品不良率下降30%。
该工厂提炼形成16项解决方案和15项行业企业标准,为全国航空制造业提供了可复制可推广的先进经验。
技术创新与应用推广形成良性循环。
随着新一代信息技术与制造业深度融合,陕西智能制造呈现快速发展态势。
企业不仅注重单一环节的技术改造,更强调全流程、全要素的系统性重构,通过数字孪生、智能调度、预测性维护等手段,推动生产组织方式的根本性变革。
这种转型不仅提升了企业竞争力,也为区域产业集群升级奠定了坚实基础。
制造业的竞争，越来越体现在体系能力与创新速度上。
智能制造不是对传统产线的简单“加装”，而是对产业组织方式与价值创造模式的重塑。
陕西以一批智能工厂为抓手，把技术进步、标准建设、绿色转型与产业协同贯通起来，既提升了当下的效率与质量，也为未来的产业跃迁积蓄动能。
沿着“以场景促应用、以应用带生态、以生态强产业”的路径稳步推进，陕西制造业的转型升级将获得更坚实、可持续的支撑。