深夜的井下综采工作面，设备运转声交织成一张密密的“声纹网”。
在山西焦煤汾西矿业高阳煤矿，机电区设备组带头人李海龙常常要在轰鸣中捕捉细微变化：从减速箱齿轮早期磨损到电气控制异常，他能在第一时间提出停机检查建议。
近日，37岁的李海龙入选中国煤炭工业协会“2025年度煤炭行业技能大师”名单，这份认可背后，是一线技术人员在智能化转型中的长期坚守与系统攻关。
问题——智能化加速推进，一线“会修更要会管”的能力缺口凸显。
煤矿生产装备体量大、系统复杂，综采、运输、供电、控制等环节环环相扣，任何一处故障都可能造成停产停机甚至带来安全风险。
近年来，矿井智能化建设提速，PLC控制、自动化通信、数据采集等新技术广泛应用，传统经验型检修模式面临挑战：一方面，设备故障呈现“隐蔽化、早期化、关联化”特点，靠临时抢修难以及时处置；另一方面，智能化系统对复合型人才需求增长，既要懂机械，又要懂电气控制与数据分析，人才结构性短板成为不少企业的共性难题。
原因——从“本领恐慌”到持续学习，靠的是把问题当课题的韧劲。
2011年，李海龙从职业院校机械制造与自动化专业毕业进入高阳煤矿。
首次下井时，面对采煤机、液压支架、运输机等组成的庞大系统，他坦言曾有“无从下手”的压力。
改变从“把学习当成工作的一部分”开始：他随身携带记录故障现象、原理分析和电路图的笔记本，也用电脑积累设备资料、标准规范与技术文档；下班后啃说明书、画原理图、做程序仿真，把每一次故障拆解为可复用的知识点。
矿井智能化建设推进后，他主动补齐自动化控制、PLC编程等能力，将“能修设备”拓展为“能建系统、会做诊断”。
影响——技术创新把“经验”变为“体系”，让安全与效率同向提升。
在长期的现场观察与数据积累基础上，李海龙逐步形成“听音辨故障”等技能：通过设备运转声的变化判断潜在隐患，并及时提出检修建议，减少带病运行时间。
更重要的是，他把个人经验转化为可复制的管理工具。
由他牵头的“人员识别变电所门禁系统”改造项目，实现刷脸通行与自动管理，节约现场值守成本，提高通行效率，带动生产效率提升约15%。
相关技术革新还覆盖智能化生产、节能降耗等环节，为企业降本增效与管理升级提供了可量化的支撑。
对策——在攻坚期建模型、强数据，推动运维从“被动”走向“主动”。
2022年，高阳煤矿智能化工作面建设进入关键阶段。
面对系统集成复杂、故障链条长等难点，李海龙带队开展自主攻关，把办公室当“作战室”，把问题清单变为攻关路线图。
团队将重点放在建立故障模型上：连续跟班、采集运行数据、梳理设备特性，绘制大量电气原理图并反复验证逻辑关系。
经过多轮试验与调试优化，团队形成一套PHM预测性运维管理系统，实现从“故障发生后抢修”向“趋势预判、计划检修”的转变。
系统上线后，矿井累计精准诊断设备故障隐患118处，据测算每年可节约维修费用120万元。
实践表明，智能化建设不仅是采购装备，更是能力体系建设；只有把数据、模型和现场机理打通，才能真正把“智能”落在安全生产与成本管控上。
前景——以“井下课堂”打通人才链，智能化转型更需技能生态。
技术升级离不开人才支撑。
作为设备组带头人，李海龙把培养新人作为重要任务，探索“井下课堂”培训方式：在现场以真实故障为教材，强调“先看现象、再画图纸、最后讲原理”，把排故过程拆成标准化思路与方法，让徒弟在真实工况中建立系统认识。
通过这种贴近生产的训练，矿井已培养智能化专业人才40余人。
业内人士认为，面向未来，煤炭行业的智能化不仅要在装备层面迭代，更要在岗位能力、工匠梯队、知识沉淀机制上形成闭环，推动一线技能与数字化管理深度融合。
从手电筒照亮的设备缝隙到智能系统的数据洪流，李海龙的成长轨迹印证着一个深刻变革：当"煤黑子"变身"科技蓝领"，传统产业转型升级便有了最坚实的支点。
在"双碳"目标背景下，这种既传承工匠精神又拥抱技术革命的实践，正在为中国能源高质量发展书写新的注脚。
正如李海龙在笔记中所写："智能化不是买来的，是千万次调试磨出来的"——这句话，或许正是中国制造爬坡过坎的关键密码。