一、产业跃升背后的数字力量 "十四五"期间，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司交付民用船舶103艘，并完成5艘海上浮式生产储油船及4座自升式海工钻井平台的建造任务，手持订单修载比达到0.42，产品结构实现快速转型。
这一系列成绩的取得，离不开一支深度参与造船全过程却并不直接操作焊枪的队伍——外高桥造船数字化团队。
这支团队的领头人袁轶，现任上海外高桥造船有限公司信息总监。
在他看来，数字化已不再是辅助工具，而是贯穿设计、建造、管理、交付全链条的核心支撑体系。
从关键节点的试点探索，到全链条的体系重构，再到将数据智能转化为企业核心竞争力，外高桥造船走出了一条清晰的数字化转型路径。
二、"巨系统工程"倒逼自主突破 国产首艘大型邮轮"爱达·魔都号"全船零部件数量高达2500万个，是普通民用船舶的80余倍。
这一数量级的跨越，意味着传统项目管理模式已难以为继。
信息流转的复杂程度、多专业协同的组织难度、全过程管控的精度要求，均远超既有经验所能覆盖的范畴。
2018年，袁轶率队赴意大利船舶制造业巨头芬坎蒂尼集团调研，试图借鉴大型邮轮建造的管理经验。
然而，涉及核心知识的软件系统，对方始终未予透露。
这一现实促使团队意识到：自主构建一套完整的数字化管理体系，既是现实需要，也是战略必然。
面对两种选择——在现有系统基础上不断"打补丁"，或从零开始重新搭建架构——袁轶团队选择了后者。
这条路更为艰难，但具有更高的长期价值和可扩展性。
三、自主平台重构造船管理逻辑 2019年，外高桥造船自主研发的新一代智能造船云平台"SWS TIME"正式发布。
该平台以造船主业务为核心，围绕三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策五个方向协同推进，系统性重构了造船管理的底层逻辑。
平台上线以来，已成为外高桥造船全员日常作业的核心工具。
其一体化移动应用模式将工作方式从"人找数据"转变为"数据找人"：工人开工前即可在平台上查阅图纸、作业任务及所需物料信息；管理人员可实时掌握图纸完成进度与生产计划动态，并可远程调取现场监控，实现精准管控。
去年10月，袁轶团队进一步推出数字孪生船厂1.0版本，在"SWS TIME"深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，形成全流程虚实融合体系，大幅提升生产过程的透明度与精细化管控水平。
四、"懂造船"是数字化的根基 袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，此后扎根船舶行业至今已逾27年。
在进入外高桥造船之前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。
彼时生产部门尚无软件系统支撑，他便通过自学编程为现场解决实际问题，由此对数字化产生了持续深入的兴趣与探索动力。
这段经历，也深刻影响了他对数字化团队建设的理念。
他所带领的近百人团队，覆盖研发、软件开发、项目实施与系统运维四个板块，大多数成员均具备深厚的造船专业背景。
"懂造船的数字化团队"，是外高桥造船数字化转型能够真正落地的关键所在。
这种复合型人才结构，使得技术方案能够精准对接生产实际，避免了数字化建设与业务需求脱节的常见困境。
从"钢铁制造"到"数字智造"，上海外高桥造船的实践印证了数字化转型对传统产业的重塑力量。
在中国制造迈向高质量发展的今天，这种以核心技术自主创新为牵引、业务体系全面重构为路径的转型模式，不仅为船舶工业树立了标杆，更为其他重工业领域提供了宝贵启示。
当更多企业像外高桥造船那样，既保持对产业本质的深刻理解，又具备开拓创新的战略胆识，中国制造的国际竞争力必将实现新的跃升。