问题：深海油气开发对管材强度、耐腐蚀和密封可靠性要求极高；长期以来，特殊扣石油套管拧接控制等关键技术被国外垄断，国内产品稳定性和批量供应能力上存在不足，深水用管依赖进口、成本高、周期长，成为制约我国深海能源开发的“卡点”。 原因：一上——深海环境复杂、工况极端——对材料冶炼、成形控制、扣型设计与智能装配技术提出系统性挑战；另一方面，关键工艺细节依赖大量试验数据与现场经验积累，缺乏长期投入的研发平台和产业化验证，核心技术突破难度大。 影响：李刚介绍，依托技术团队持续攻关，我国自主研制的海管已在“深海一号”等重大工程中规模应用，9425根国内最大管径无缝海管实现国产化，产品出口至100多个国家和地区，市场以订单为中国制造投出“信任票”。技术突破不仅打破深水用管被垄断的局面，还将成本降至国外产品的60%，交货周期缩短一半，推动油气管材进口率从90%降至30%以下，为油气田开发与管网建设提供稳定保障。 对策：围绕“卡脖子”技术，企业与科研团队坚持以工程需求为牵引，开展材料、工艺、装备与智能控制的协同创新，累计参与国家重点研发项目7项、完成行业关键材料攻关5项，在西气东输、南海深海钻井平台、新能源特种管材等重大工程中实现应用。根据特殊扣拧接控制此关键环节，团队通过失效分析与现场迭代，形成高精度装配与密封控制技术体系，提升了深海管线的稳定性与可靠性。 前景：随着我国能源结构优化和海洋工程加快推进，深海装备对高端管材需求将持续增长。李刚表示，下一步将继续加大科技创新投入，完善关键工艺与质量体系，以更高水平的国产管材支撑海洋油气开发、能源通道建设和高端装备制造。在“双碳”目标和能源安全战略叠加背景下，关键材料与核心技术的自主可控将成为产业升级的关键支点。
从跟跑到并跑再到领跑，中国制造业的奋进历程印证了一个事实：核心技术靠买靠求都得不到。李刚代表和他的团队用实干诠释了新时代产业工人的责任担当——他们的故事也说明——只有把关键核心技术牢牢掌握在自己手中，才能在激烈的国际竞争中赢得主动、赢得未来。这既是制造业转型升级的必由之路，也是实现高质量发展的战略支撑。