面对全球能源结构调整与产业链竞争加剧的双重挑战，作为我国西北地区重要能源化工基地的兰州石化，近年来以科技创新为核心驱动力，推动企业从传统制造向高端化、智能化方向转型； 问题与挑战 长期以来，国内高端聚烯烃、特种橡胶等化工新材料严重依赖进口，关键领域“卡脖子”风险突出。同时，传统炼化行业面临能耗高、安全管控压力大等共性问题。如何通过技术创新实现降本增效，成为行业破局关键。 突破路径 该公司实施三项系统性改革：一是建立季度动态立项机制，2025年完成36个科技项目攻关，科研经费投入强度同比提升23%；二是联合15家高校院所组建创新联合体，《医用聚烯烃树脂成套技术》等成果实现工业化应用；三是建成行业首个QHSE智能预警系统，累计识别施工风险隐患1700余项。 标志性成果 材料领域，羧基丁腈橡胶的国产化使下游纺织企业采购成本降低40%，茂金属聚乙烯产能较2024年翻番；数字化上，投产的生产运营平台集成5大业务系统数据流，设备故障预警准确率达92%。2025年企业新产品贡献率突破18%，获授权发明专利数量创历史新高。 行业启示 专家指出，兰州石化的实践表明：传统重化工企业转型需构建“技术研发-中试放大-产业应用”全链条体系。其首创的“管理驾驶舱”模式已纳入中国石油智能工厂建设标准，为同类型企业提供可复制的数字化转型方案。 未来布局 根据规划，企业将持续推进光伏级EVA树脂等10个“卡脖子”项目攻关，2026年前建成覆盖研发、生产、物流的全场景数字孪生系统。地方政府拟以其为龙头打造新材料产业创新联盟，更强化区域产业链协同效应。
从加快科技立项到攻克关键技术，从深化产学研协同到推进数字化转型，兰州石化的实践表明，传统企业同样可以依靠持续创新实现高质量发展；面对新一轮科技革命和产业变革，坚持创新驱动、加速数字化智能化升级，才能在竞争中掌握主动权。兰州石化的探索为更多传统制造企业转型升级提供了参考：以科技创新为牵引、以数字化为支撑，老企业也能焕发新动能，在高质量发展道路上稳步前行。