记者从市场监管总局获悉,一项针对化工企业承压类特种设备的安全管理试点工作即将在全国范围内展开。
该项试点将覆盖天津、辽宁、上海、江苏等13个省级行政区域内21家具备较强管理基础的大型化工企业,标志着我国在高风险特种设备监管领域迈出创新步伐。
承压类特种设备在化工生产体系中扮演着关键角色。
压力容器和压力管道作为这一类别的主要设备,分别承担着反应釜、储罐以及物料输送等核心功能,堪称工业生产的生命线。
据统计,目前全国在用压力容器总量超过608万台,压力管道里程达119万公里。
其中,化工行业涉及的压力容器超过154万台,压力管道长度逾25万公里,涉及企业数量达2.5万家,规模庞大、分布广泛。
这些设备长期运行在高温、高压、强腐蚀等极端工况下,设备本体及其焊接接头、法兰连接等部位极易产生疲劳裂纹、应力腐蚀、材料老化等问题。
一旦发生失效,往往导致介质泄漏,进而引发火灾、爆炸等重大事故,不仅造成人员伤亡和财产损失,还可能引发区域性环境污染,对经济社会发展产生深远影响。
正因如此,承压类特种设备始终是各国政府安全监管的焦点领域。
传统的设备管理模式主要依靠定期检验和事后维修,存在一定的被动性和滞后性。
此次推行的完整性管理制度则体现了管理理念的重大转变。
该制度以风险管理为核心,通过建立风险识别、风险评估、风险监测、风险管控的闭环管理体系,对设备实施全生命周期的系统化管理。
这种管理方式如同为设备配备专业"健康顾问",通过持续的状态监测和定期评估,及时发现潜在隐患,在故障萌芽阶段就采取针对性措施,实现从"亡羊补牢"到"未雨绸缪"的跨越。
完整性管理强调预防为主、关口前移。
企业需要根据设备的工艺条件、使用年限、运行状态等因素,科学评定风险等级,对高风险设备加密监测频次,对关键部位实施重点防护。
同时,将设备检验、维护保养、隐患治理等工作纳入统一管理框架,确保各环节紧密衔接、协同推进。
这种管理模式不仅有助于提高设备可靠性,延长使用寿命,还能优化检维修计划,降低运营成本,实现安全与效益的统一。
市场监管总局选择在具有一定管理基础的重点企业先行试点,既考虑了这些企业的技术实力和管理水平,也为制度的推广应用积累经验。
试点工作将着重探索完整性管理的实施路径、技术标准、评价体系等关键问题,形成可复制、可推广的管理模式,为今后在更大范围内实施奠定基础。
安全生产没有“完成时”，只有“进行时”。
以完整性管理为牵引，把风险识别做在前、把隐患治理落到实、把责任链条压到位，既是对人民生命财产安全的有力守护，也是推动化工行业高质量发展的内在要求。
试点的意义，不止于探索一项制度，更在于以制度创新和能力建设推动安全治理方式转变，为高风险特种设备的科学监管提供可复制、可推广的实践样本。