炼钢厂紧盯着两条主线使劲搞科研，目的就是把转炉冶炼时产生的蒸汽量给提上来。因为要把这个炼钢工序从“吸能大户”变成“能源供应者”，这蒸汽产生量就是个关键指标。厂里动作很快，立刻把攻关小组给组建起来了，专门围着“怎么让蒸汽高效冒出来”还有“怎么把回收系统搞优化”这两条线往下砸。结果攻关真给拿出了成绩，蒸汽产量蹭蹭往上涨，这就给接下来的能源回收、把成本降下来打下了很扎实的底子。 这帮攻关人员那是真下了死力，钻进现场摸爬滚打，最后把影响蒸汽产量的两大病根儿给揪出来了。一个是烟道系统毛病不少，漏点多不说换热效率还特别低，搞得蒸汽还没捂热乎就跑冒滴漏跑光了；另一个是设备运行参数没跟上冶炼的节奏，导致蒸汽想回收也来不及也收不全。 为了解决这些问题，攻关组干脆搞了个“硬件改造+工艺优化”的组合拳。在设备改造这块儿动作很大：把冷却水管的布局好好盘了一遍，让烟道里的温度分布变得均匀些；把受热管的角度给调了调，让它和高温烟气能多碰几下；还专门推广了那种“局部切了换管再重焊”的“手术割补法”，彻底把那些漏点给治了个透。除此之外还加强了软水水质的全程监测，生怕水垢把管子给腐蚀坏了，这样才能从根子上保住系统能稳当顺当地跑。 在工艺优化方面也不含糊，通过正交实验法定出了汽包最佳的运行压力是2.2兆帕。这么一来既安全又高效。他们还根据冶炼的节奏动态调整补水策略。在吹炼的中期就使劲往里加水，这样就能把蒸汽产量给推向最高峰。 经过这么一折腾，这厂子的蒸汽月均产量比攻关前明显多了不少。折算下来一年下来就能带来两百多万元的经济效益。 这次项目推进的时候用了精益管理的法子。这不光让回收效率上去了，还攒下了一套能复制、能往外推的技改经验。 这对同类型转炉想搞节能改造可是个现成的样板。“接下来我们还打算试试搞蓄热器啥的新招。”负责人侯晓春说，“炼钢厂还会接着围绕绿色制造和能源循环利用来搞攻关。咱们就是要为企业提质量、降成本还有推动行业低碳转型出份力。”