记者从工业和信息化部获悉,晋西春雷公司研发的铜带缺陷智能识别系统日前入选2025年全国中小企业人工智能典型应用场景名单,这是该公司在推动传统制造业智能化改造方面取得的重要成果。
长期以来,高精度铜合金带材生产企业普遍面临质量检测方面的技术瓶颈。
在高速运转的生产线上,铜带表面可能出现划痕、凹陷、色差、污点等多类缺陷,传统依靠人工目视检测的方式存在明显弊端。
一方面,检测人员需要长时间盯视高速移动的产品表面,极易产生视觉疲劳,导致漏检率上升;另一方面,人工判断标准难以完全统一,检测结果的一致性和可靠性难以保证。
这些问题不仅制约了生产效率,更难以满足高端市场对产品质量稳定性的严格要求。
面对行业共性难题,晋西春雷将智能化改造作为突破口,组织技术力量攻关视觉检测系统。
公司在硬件设施、算法开发、流程再造等层面展开系统性改造。
在硬件层面,对成品纵剪分条机实施针对性升级,部署适配不同检测需求的多类型工业相机;在技术层面,搭建自主知识产权的算法平台,开发出可识别二维、二点五维、三维等不同维度缺陷的检测模型;在管理层面,构建起从实时监控到质量决策的完整体系,系统可自动完成缺陷类型识别、严重程度分级、声光报警等功能,将质检人员从单纯的监视岗位解放出来,转而专注于预警信息的复核与处理。
该系统投入运行后,带来了多方面的积极效应。
在质量管控维度,缺陷检出率和识别精度实现大幅提升,产品质量稳定性从源头得到保障;在响应效率维度,实时反馈机制使质量问题能够被及时发现和处置,有效压缩了不良品流出风险;在工艺优化维度,系统积累的海量缺陷数据为生产流程改进提供了科学依据,推动了制造工艺的持续迭代;在安全生产维度,质检人员无需长时间在高速运转设备旁作业,劳动强度降低的同时安全隐患也随之减少。
从产业发展角度观察,晋西春雷的探索具有典型示范意义。
中小企业在推进智能化转型过程中,往往面临技术储备不足、资金投入压力大等现实困难。
该公司通过聚焦生产痛点、坚持自主研发、注重系统集成的路径,证明了中小企业完全有能力在细分领域实现技术突破。
工信部将此类案例纳入典型应用场景名单,既是对企业创新实践的认可,也为其他中小企业智能化改造提供了可资借鉴的样本。
业内人士指出,制造业智能化转型已进入深水区,单纯的设备更新难以带来根本性变革,只有将智能技术与具体生产场景深度融合,才能真正释放技术红利。
晋西春雷的实践表明,智能化改造的关键在于找准切入点,从解决实际问题出发,逐步构建起技术、管理、人才相协调的创新体系。
晋西春雷项目的成功实践表明，中小企业完全可以通过精准定位行业痛点、聚焦关键技术突破，走出一条符合自身特点的智能化发展道路。
在推进新型工业化的进程中，这种务实创新的做法不仅提升了企业竞争力，也为制造业高质量发展提供了新的思路。
随着更多中小企业加入数字化转型行列，我国制造业的智能化水平必将迈上新台阶。