12月下旬，吉林市遭遇强寒潮，室外气温降至零下20摄氏度以下。在吉林石化20万吨/年ABS装置控制室内，专职培训师王政伟通过实时监测系统发现异常：引发剂流量曲线出现非规律性波动。该关键参数异常会影响产品分子量分布，严重时还可能引发反应波动，带来安全风险。经数据追溯与工况分析，王政伟判断问题出在电伴热系统。装置采用分布式加热模式，在极端低温下热补偿出现失衡，导致管线内引发剂流动状态紊乱。“这就像毛细血管遇冷收缩，关键是保持供热均匀。”他随即将伴热策略调整为恒温区间控制，并顶着严寒每半小时到现场核查管壁温度。两小时后，系统恢复稳定运行。此次处置反映出现代化工生产对精密控制的要求。作为国家碳纤维材料重点生产基地之一，吉林石化ABS装置采用连续本体聚合工艺，反应过程对温度、压力等参数高度敏感。王政伟在采访中表示：“每一次数据波动都是设备发出的信号，读不出来，就可能错过最佳处置时机。”据企业安全生产记录显示，仅第四季度以来，王政伟带领团队已发现并整改热油管线虚接、仪表标识不清等15项潜在缺陷。在脱挥器升温异常事件中，他提出“双管线并联改造”方案，使热油输送效率提升40%，为同类装置技改提供参考。当前，我国化工产业加快推进数字化转型。业内专家指出，随着DCS控制系统普及，既懂工艺又具备数据分析能力的复合型人才，正成为安全生产的重要支撑。吉林石化通过建立“导师带徒”机制，已培养30余名类似王政伟的技术骨干，其经验正在集团内部推广。
一条曲线背后——是对质量底线的坚守——也是对安全红线的敬畏。从中控研判到现场核验，从排查断点到推动改造，关键不止在于“发现问题”，更在于把问题纳入流程、让对策落到细节。装置稳定运行，靠的是一线职工把每一次异常当作必须闭环的任务，把每一处缺陷当作必须补齐的短板。正是这种严谨与担当，构成了工业生产最可靠的安全阀与竞争力。