问题——传统工艺难适配深部开采新要求；随着矿山开采向深部推进，巷道围岩条件更复杂、作业空间更受限，对爆破的定向成槽、岩体扰动控制和作业节奏提出了更高要求。金川集团二矿区采矿五工区，此前班组普遍采用“排排眼”方式布孔：炮眼呈直线分布、数量相对固定——爆破后岩石块度不均——容易造成矿石与矸石混杂，顶帮矿石损失增加，清理工作量也随之上升；同时，爆破成槽效果不够稳定，影响后续出矿、支护与运输衔接，安全与效率面临“双重压力”。 原因——年轻队伍崛起与现场问题倒逼工艺迭代。据介绍，该工区班组中青年职工占比高，现场管理更重视数据对比和过程复盘。他们不再完全依赖经验作业，而是围绕炮眼布置、间距参数、掏槽方向等关键环节反复验证，尝试用更合理的空间结构引导岩体破碎与崩落，追求“少扰动、成槽快、块度匀”。在此基础上，班组将炮眼由线性布置调整为楔形结构，适度增加炮眼数量并缩小间距，使掏槽更集中、崩落更可控，逐步形成适配现场条件的“楔形掏槽”工艺路径。 影响——降耗、增产与安全指标同步改善。工艺优化带来最直接的变化，是爆破后矿石块度更均匀、顶帮占矿减少，清理和二次破碎需求下降，单炮进尺提升近三成。，班组通过优化作业组织与爆破效果，将循环次数由过去每周7至8次压缩至4次左右，在不降低作业质量的前提下减少重复环节，腾出更多时间用于检查、维护和工序衔接。数据显示，炸药单耗由0.45公斤/吨降至0.32公斤/吨，全年节约炸药成本约5.5万元；柴油等能耗指标也同步下降。产量上，出矿量从50万吨提升至53.73万吨，完成计划的103.32%。安全收益同样明显：顶板掉落减少42%，支护材料费用下降18%；劳动强度下降40%，人均年出矿量提高1.2万吨，实现了安全与效率的同步提升。 对策——以标准化固化成果、以人才链支撑创新链。企业将“楔形掏槽”写入规程，推动工艺从“班组经验”转为“制度动作”，减少人员变动对效果的影响，提升可复制性与可推广性。与此同时，工区把创新实践嵌入培训与竞赛机制，在岗位练兵中强化参数控制、风险识别和质量验收等关键能力。近三年，该班组培养出甘肃省技术能手2人、技术标兵2人，逐步形成以青年骨干为支点的技能梯队，成为基层一线的人才“蓄水池”。这种“现场问题—技术改进—标准固化—人才成长”的闭环路径，为矿山企业改进现场治理提供了可借鉴的思路。 前景——向更精细的低碳与本质安全迈进。从行业发展看，矿山生产正加快向少人化、标准化、数字化升级。爆破作为掘进出矿的关键环节，其工艺稳定性与能耗水平直接影响成本与安全。下一步，围绕不同围岩条件开展参数体系化、数据库化管理，推动爆破设计与地质信息、设备状态联动，有望更降低单耗、提升成槽一致性，并为智能化掘进、精细化配矿创造条件。青年职工对新技术、新装备接受度高、学习快，将在矿山从“经验驱动”向“数据驱动”转型中发挥更大作用。
矿山转型升级，关键在一线、核心在工艺、根本在人才；井下每一次炮孔布置的优化、每一轮循环的压缩，既是在控制成本，也是在守住安全底线。把创新写进规程，把年轻人的创造力用制度固化下来，才能让“多出一吨矿、少耗一分能、降低一分险”成为常态，推动资源型企业在高质量发展道路上走得更稳、更远。