问题——随着能源结构调整加速，煤炭行业减排压力下仍需保障电力供应稳定。这个矛盾在矿井建设环节尤为突出：新井建设周期长、劳动强度大、风险高、粉尘污染严重，成为制约安全与效率的关键瓶颈。西部矿区虽拥有优质煤炭资源，但建井过程中常需穿越断层、富水带和高瓦斯区。传统施工方法依赖人工经验，流程繁琐、协同困难，安全管控和施工效率长期面临挑战。 原因——首先，地质条件复杂且自然灾害风险高。西部部分矿区地质构造破碎，含水层与断裂带交错分布，建井阶段易发生涌水、冒顶、瓦斯异常等问题。其次，传统建井工艺效率低下。钻爆法或分段支护等方式需频繁转换工序，人工反复确认导致效率受限，工人长期暴露于高风险环境。此外，数据管理粗放。地质、涌水、瓦斯等参数缺乏统一采集与共享机制，同类风险在不同工地重复出现，难以提前预警，管理依赖经验而非数据支撑。 影响——建井是矿井全生命周期的起点，其安全、工期直接影响后续生产与能效。若继续依赖高强度人工作业，不仅事故风险难以下降，还会推高成本、延迟投产，进而影响产能释放与保供能力。同时，高粉尘、高能耗的作业方式与绿色低碳要求不符，制约行业高质量发展。 对策——近年来，西部矿区加快探索“少人化、无人化、远程化”的智能化建井路径。技术团队提出将智能化技术前移至建井阶段，构建“感知—传输—计算—调度—执行”协同体系：通过实时地质探测生成数据，利用工业环网实现信息上载，井下边缘节点快速决策，地面平台统一调度掘进、支护、运输等设备联动作业，推动建井从“经验驱动”转向“数据驱动”。 工法层面取得两项突破：一是斜井敞开式全断面智能掘进，整合探测、掘进、支护等环节，实现工序并联与自动控制，减少人员暴露风险，提高工效；二是竖井“一钻完井”智能钻井，优化钻具组合与连续钻进工艺，降低卡钻、喷孔风险，减少粉尘暴露与人力需求，逐步向地面集中控制过渡。 工程示范上，西部可可盖煤矿集成应用两套工法，针对斜井大倾角、富水断层及竖井深部硬岩等复杂条件，通过实时地质更新与远程协同，实现工期压缩、进尺提升与安全稳定。示范表明，智能化建井不仅是设备升级，更是组织方式变革：数据贯通促进跨工序协同，远程控制减少高风险岗位，标准化作业降低人为失误。 推广智能化建井需从三方面发力：一是制定通用规范与评价体系，明确数据接口、装备能力等标准；二是攻关关键装备技术，提升复杂地质适应性；三是建立地质与灾害参数数据库，实现数据共享与工艺复用，提升跨项目复制能力。 前景——在能源保供与绿色转型并行的背景下，煤炭行业正将清洁高效利用的着力点从生产端延伸至建设端。智能化建井有望提升本质安全水平，优化工期与成本，支撑先进产能释放。更重要的是，它将推动行业从“人控风险”转向“数据治险”，从单点升级迈向系统能力提升，为资源型地区高质量发展提供新动能。
智能化建井技术的成功实践，标志着煤炭行业向高质量发展迈出关键一步。随着技术标准完善与行业协同加强，未来新井建设将成为绿色转型的示范工程，为能源安全与低碳发展提供支撑。此探索不仅为传统行业转型提供范本，也为全球资源型地区可持续发展贡献了中国智慧。